機械部品商社C社様

事例C

発端から導入まで

・業務プロセス効率化

調達リードタイムが長い(約3か月)ため、需要予測ソフトを利用した後、発注検討用のExcelシートへ転記し発注判断を行っていた。しかし、予測ソフトの計算時間やデータの転記作業などの作業時間、発注検討の判断など多くの時間が必要で、その合理化が必要であった。

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・検討経緯

トップから業務プロセスの合理化の指示があり、様々なシステムを検討していたところ、予測・発注の業務プロセス効率化に重点を置いたPilotシリーズのコンセプトがニーズにかなっていた。

導入の進め方について

・段階的導入

長期リードタイム品・短期リードタイム品では業務プロセスが異なるため、第1次フェイズで前者を、第2次フェイズで後者を対象としてプロジェクトを進行させた。結果として、課題の整理・要件の確認や導入検証をスムーズに行うことができた。

導入効果

  • 発注業務のプロセスに必要であったデータ投入・転記作業をなくすことができ、作業時間を従来の半分以下に短縮することができた。
  • 欠品可能性のアラートによって、欠品回避のための緊急手配がスムーズに行えるようになった。
  • 発注点の一括見直し機能の導入により、発注点を適正な値にメンテナンスできるようになり、在庫の適正化を進められた。
  • 結果として、CS向上につながる分析を行うための時間的余裕が生まれた。

導入のポイント

  • 発注業務プロセスにおけるシステムの分断をまとめることで、これまで必要であった作業時間を大幅に削減することができた。同時に予定在庫バランスを可視化し、欠品アラートで注意喚起を行うことができるようになった。
  • デイリーの発注は既存基幹システムで実行するが、Pilotの「最適発注点」をアドオン導入。受注実績から適正発注点を算出し、基幹システムに反映する
機械部品商社C社様

導入製品

  • 発注/需給調整の基礎となる需要予測を、商品別過去実績に基づき作成します。
  • 予測値は直近傾向/前年同時期の傾向などのトレンドから一括で生成。
  • 需要予測やフォーキャストをもとに、週次/月次単位の発注計画作成を支援します。
  • 商品需要の変動による在庫の過不足を随時チェックし、早期対策を行いましょう。
  • 直近の出荷実績からシミュレーションを行い、欠品の発生しない適切な発注点を計算します。
  • シミュレーションに適さない低頻度出荷品については警告し、手動での調整を促します。